目前，钣金企业普遍采用激光剪切。激光剪切的优点是它是一种不接触材料的加工方法，所以不会损伤板材表面，剪切面上也不会留下毛刺。是一种可以大大减少后续工序的加工方法。但是激光剪切会有各种各样的实际问题。这里就来关注一下日常加工中常用的镀锌钢板的剪切难点和解决方法。
众所周知，镀锌钢板的作用是通过表面镀锌来保护里面的碳钢，长期使用不容易生锈。这种板材虽然会比普通的碳钢板稍微贵一点，但是因为不需要喷涂防锈等后期工序，所以从整个产品的成本来看，还是比较划算的。
但是经过激光处理后，情况就不一样了。从辅助气体的角度来看，镀锌钢板的剪切工艺一般有三种，分别是气割、氧气剪切和氮气剪切。我们先来分析一下这三种剪切工艺的优缺点:
空气剪切：优点是加工成本极低。只需要考虑激光器本身和空气压缩机的电费，不需要产生很高的辅助气体成本。但在薄板上的剪切效率可以和氮气剪切相媲美，是一种经济高效的剪切方法。但是，剪切面上的缺陷同样明显。首先，空气剪切的截面会产生底部毛刺，激光加工的产品必须经过去毛刺等二次加工，不利于整个产品生产周期。其次，空气剪切的断面容易发黑，影响产品质量。所以激光加工的优势没有后续处理是体现不出来的。因此，很多企业在镀锌钢板的加工中不愿意选择气割方式。
氧气剪切：这是很传统也是很标准的剪切方法。优点是气体成本低，而且在以碳钢为主的钣金加工中，无需频繁的切换辅助气体，便于工厂管理。但缺点是经过氧气剪切后，在切断面表面会留有一层氧化皮，如果直接将这种带有氧化皮的产品进行焊接的话，时间一长，氧化皮即会自然剥落。这即是镀锌板焊接容易虚焊的原因之一。
氮气剪切：采用氮气进行高速加工，由于采用氮气的作用不同于助燃用的氧气，而是起到保护作用，所以剪切断面不会产生氧化皮。很多企业也会是看中这一优点，所以对镀锌钢板的剪切往往会采用氮气进行加工。但氮气剪切的缺点也会在这里：由于剪切断面上完全没有保护，所以产品很容易生锈。而为了不让产品生锈，则不得不再次进行喷涂，结果，花费更多代价买回来的镀锌板，更本会没有发挥出其镀锌层的特点来，不得不说相当可惜。
