剪切加工用剪刃的材质选择基于高强度、高耐磨性和适当韧性的平衡。主体材料通常采用钨钼系高速钢（如M2）或粉末冶金高速钢，其硬度可达HRC62-65，红硬性保持在HRC60以上至600℃。碳化物分布是指标，要求MC型碳化物占比40-50%，尺寸控制在2-5μm且均匀分布。多层复合结构是质优剪刃的特征，基体为高韧性合金钢，刃部焊接或沉积0.3-0.5mm厚的硬质合金层，过渡区采用梯度成分设计避免性能突变。
微观组织需经过精密调控。淬火工艺使马氏体含量达90%以上，残余奥氏体控制在5%以下。深冷处理（-196℃）进一步转化残余奥氏体，提升尺寸稳定性。回火温度选择在二次硬化峰附近（520-550℃），析出弥散碳化物增强耐磨性。晶粒度控制在ASTM 10-12级，提升强度与韧性的更佳匹配。这些微观特征共同决定了剪刃的抗崩刃能力和使用寿命。
表面处理技术增强关键性能。物相沉积（PVD）TiAlN涂层厚度3-5μm，摩擦系数低至0.3，耐热性达900℃。刃口进行微米级钝化处理，形成R0.02-0.05mm的微小圆弧，防止应力集中。非切削面进行喷丸强化，引入压应力层深度0.2-0.3mm，提高疲劳寿命。这些处理使剪刃在保持锋利度的同时，具备优异的抗粘着磨损能力。
特殊工况剪刃有针对性设计。剪切高强钢时采用高钴高速钢（如M42），钴含量8-10%提高红硬性。不锈钢专用剪刃增加钒含量至3-5%，形成高硬度VC碳化物抵抗粘着磨损。防锈型剪刃基体采用马氏体不锈钢，避免腐蚀导致的微观缺陷。这些专用设计扩展了剪刃的工艺适应性。
